Capuz de fluxo laminar para indústria alimentícia: criando uma zona limpa local ISO 5 em embalagens

As fábricas de alimentos nem sempre são projetadas como salas limpas. Mesmo com boa higienização, as áreas comuns de embalagem ainda podem ter:

•Poeira transportada pelo ar de caixas, ingredientes em pó, rótulos ou operadores

•Esporos de mofo de ambientes úmidos

• Liberação de partículas de transportadores e movimento mecânico

•Turbulência de ar proveniente de portas, ventiladores, empilhadeiras e tomadas HVAC próximas

•Exposição-aberta do produto antes da selagem final

Nossos engenheiros frequentemente veem o mesmo problema: a área de processamento é bem controlada, mas a etapa de embalagem se torna o ponto fraco.

Isso é especialmente comum em:

•Embalagem para padaria e pastelaria

•Embalagem de laticínios e queijos

•Filas de alimentos prontos-para{1}}comer

•Linhas de enchimento de chá, café e pó

•Enchimento e tampagem de bebidas engarrafadas

•Embalagem de alimentos fermentados

• Embalagem de alimentos médicos e produtos nutricionais

Uma capela de fluxo laminar não substitui a higienização, o controle HACCP ou as boas práticas de fabricação. Mas pode reduzir o risco de contaminação atmosférica no ponto onde o produto está mais exposto.

Uma capela de fluxo laminar é uma unidade de fornecimento de ar que empurra o ar filtrado em uma direção uniforme através de uma área de trabalho protegida. Os componentes principais geralmente incluem:

•Pré-filtro

•Sistema de ventilador ou soprador

•Filtro HEPA ou ULPA

•Estrutura de equalização de fluxo de ar

• Caixa de aço inoxidável ou aço revestido

•Painéis laterais, cortinas, luzes ou sistema de controle opcionais

Para embalagens de alimentos, o design mais comum é umcapela de fluxo laminar vertical. O ar limpo desce da superfície do filtro HEPA para a zona do produto, afastando as partículas da área de enchimento ou vedação.

Para algumas aplicações de transporte ou transferência, o fluxo de ar horizontal também pode ser usado, mas o fluxo vertical é geralmente mais fácil de integrar acima das linhas de embalagem.

Uma coifa ISO 5 é projetada para fornecer uma zona de ar limpo equivalente à Classe ISO 5 sob condições de teste definidas. Na terminologia mais antiga, isso costuma ser chamado de Classe 100.

O ponto chave é simples:

O exaustor não torna toda a sala ISO 5. Ele cria uma zona limpa local ISO 5 apenas sob a área protegida do fluxo de ar.

Essa diferença é importante para o custo do projeto.

Sala limpa completa vs. capela de fluxo laminar local

Para muitas fábricas de alimentos, a proteção local é suficiente. Em vez de controlar 100 metros quadrados de ar, a fábrica controla apenas 1 a 5 metros quadrados onde o produto aberto fica exposto.

É aí que a vantagem de custo fica clara.

O prazo de validade é afetado pela fórmula, atividade de água, material de embalagem, controle de temperatura, saneamento e muitos outros fatores. A filtragem do ar é apenas uma parte do sistema.

Ainda assim, a contaminação atmosférica durante a embalagem pode reduzir o prazo de validade, especialmente para produtos sensíveis à contaminação por mofo, levedura ou partículas finas.

Uma capela de fluxo laminar pode ajudar:

•Redução de partículas transportadas pelo ar acima de recipientes abertos

•Limitar a entrada de contaminação{0}}gerada pelo operador na zona do produto

•Criar um fluxo de ar limpo e positivo sobre os alimentos expostos

•Proteger o produto antes de selar

•Redução da variação de contaminação entre turnos de produção

Para fábricas que não conseguem justificar uma sala limpa completa, essa geralmente é uma maneira-de custo mais baixo de melhorar o controle de higiene das embalagens.

Recentemente, ajudamos um cliente de embalagens de alimentos a projetar uma seção de capô acima de uma mesa manual de enchimento e selagem. O cliente não precisava de uma construção de sala limpa-no nível da sala. Eles só precisavam de um fluxo de ar limpo e estável acima da área aberta do produto. Ao combinar o tamanho do exaustor com a mesa de trabalho e adicionar painéis de proteção laterais, o cliente criou uma zona de embalagem mais controlada com um investimento muito menor.

Uma capela de fluxo laminar deve ser colocada onde o produto estiver aberto e vulnerável.

Pontos de instalação comuns

• Acima das tabelas de enchimento manual

•Acima das estações de enchimento de copos, bandejas ou garrafas

•Acima das áreas de pesagem e dosagem

•Acima das seções de tampa ou vedação

•Acima de áreas abertas de transferência de transportadores

• Acima das tabelas de inspeção de produtos

•Acima das estações de amostragem ou reembalagem

A melhor localização nem sempre é a-parte mais limpa da linha. É o ponto onde as partículas transportadas pelo ar podem cair diretamente no produto.

O enchimento com pó pode gerar poeira e perturbação do ar. Neste caso, o projeto do fluxo de ar deve ser tratado com cuidado. Se o fluxo de ar do exaustor for muito forte, poderá perturbar o pó. Se for demasiado fraco, a zona limpa pode não ser estável.

Para este tipo de linha, nossos engenheiros costumam verificar:

Tipo de produto e nível de poeira

Velocidade de enchimento

Tamanho da abertura do contêiner

Largura do transportador

Posição do trabalhador

Coleta de exaustão ou poeira nas proximidades

Acesso necessário para limpeza e manutenção

Uma capela de fluxo laminar não é apenas uma caixa com filtro HEPA. Na produção de alimentos, os detalhes afetam tanto a higiene quanto a operação diária.

1. Direção do fluxo de ar

O fluxo de ar vertical é comumente usado acima de mesas de embalagem e transportadores. Cria uma cortina de ar limpo descendente sobre a área do produto.

O fluxo de ar horizontal pode ser usado para determinadas operações de transferência ou inspeção, mas deve ser verificado cuidadosamente para evitar empurrar a contaminação através do caminho do produto.

2. Velocidade do fluxo de ar

A velocidade típica do fluxo de ar limpo é geralmente projetada em torno da faixa usada para proteção unidirecional de ar limpo, geralmente próxima de 0,36 a 0,54 m/s, dependendo do projeto.

A configuração final deve corresponder:

Sensibilidade do produto

Altura do capô

Distância de trabalho

Fontes de calor

Movimento do operador

Velocidade do transportador

Distúrbios aéreos próximos

Muito fluxo de ar pode causar turbulência. Pouco fluxo de ar pode enfraquecer a zona limpa.

3. Grau de filtro HEPA

Para aplicações de zona limpa local ISO 5, os filtros HEPA H13 ou H14 são escolhas comuns. Esses filtros são geralmente testados de acordo comEN 1822ou padrões de filtros de alta-eficiência relacionados.

As opções comuns incluem:

Filtro H13 HEPApara muitas zonas de proteção de embalagens de alimentos

Filtro H14 HEPAquando é necessária maior proteção

Filtro ULPA opcional para requisitos de ar limpo mais rigorosos

4. Pré-proteção de filtro

Um pré-filtro protege o filtro HEPA contra partículas grandes e ajuda a prolongar a vida útil. Para fábricas de alimentos, isso é importante porque as áreas de embalagem geralmente contêm pó de papel, pó e partículas gerais de oficina.

As opções comuns de pré-{0}}filtro podem incluir:

Pré--filtro G4 sob classificação EN 779 mais antiga

Filtro grosso ou filtro grosso ePM sob ISO 16890

Pré-filtro tipo MERV 8-para algumas especificações-relacionadas a HVAC

5. Resistência Inicial e Combinação de Ventiladores

O ventilador deve ser selecionado com base no tamanho do filtro, volume do fluxo de ar e queda de pressão.

Termos importantes para compradores:

Resistência Inicial: queda de pressão quando o filtro é novo

Resistência Final: limite de queda de pressão antes da substituição

Volume de ar: saída de ar limpo necessária

Velocidade facial: velocidade do ar na superfície do filtro

Nível de ruído: especialmente importante para linhas de embalagem manual

A baixa resistência inicial ajuda a reduzir o uso de energia do ventilador e mantém o fluxo de ar mais estável ao longo do tempo.

A maioria das linhas de embalagem de alimentos não é padrão. A largura do transportador, o tamanho da mesa, a altura do teto e o layout do equipamento podem variar muito.

É por isso que o dimensionamento personalizado é importante.

Como fábrica de origem, a ZOSLONG pode personalizar capelas de fluxo laminar com base nas dimensões reais da linha, em vez de forçar o comprador a se adaptar aos tamanhos fixos do catálogo.

•Comprimento e largura da área a ser protegida

•Largura do transportador e altura do produto

•Distância da saída do exaustor até a superfície do produto

•Altura do teto

• Fonte de alimentação disponível

• Direção necessária do fluxo de ar

•Preferência de carcaça em aço inoxidável ou aço revestido

•Se são necessários painéis laterais ou cortinas macias

•Se a iluminação é necessária

•Método de instalação

• Grau de filtro necessário

• Nível alvo de zona limpa, como ISO 5

Para projetos de retrofit, fotos e um desenho simples são muito úteis. Mesmo dimensões aproximadas podem ajudar nossos engenheiros a fazer uma primeira proposta prática.

Alguns compradores são fabricantes de equipamentos e não usuários finais. Para fabricantes de máquinas de embalagem OEM, podemos projetar módulos de fluxo laminar que se integram diretamente na estrutura do equipamento.

Melhor para:

•Fabricantes de máquinas de envase

•Fabricantes de máquinas de selagem

•Integradores de sistemas de automação alimentar

•Fornecedores-de equipamentos de marca própria

As fábricas de alimentos geralmente exigem fácil limpeza e resistência à corrosão. A escolha do material deve corresponder ao processo de limpeza e ao ambiente da oficina.

Opções comuns de habitação

Para muitos projetos de embalagens de alimentos, o aço inoxidável 304 é a escolha prática. É durável, tem aparência{2}}limpa e é mais fácil de manter em áreas-sensíveis à higiene.